目前，用工(gong)成本是制造業普遍面臨的難(nan)題，在(zai)不能(neng)有效增加用工(gong)數量的情況下(xia)，需要(yao)想方設(she)法減輕現有工(gong)人勞動強度，降低員(yuan)工(gong)勞動安全風險，更好(hao)地(di)保障(zhang)企業員(yuan)工(gong)的職(zhi)業身體健康(kang)。利用現有平(ping)板(ban)硫化(hua)機功能(neng)，對附加設(she)備部件裝置進行改造，達(da)到了降低員(yuan)工(gong)勞動強度和提高生產效率(lv)的目的。

一、存在問題
我國橡(xiang)膠(jiao)輸(shu)送帶(dai)生產(chan)只有幾(ji)十(shi)年歷史，其中硫(liu)化(hua)(hua)崗位(wei)尤其重要(yao)而特殊，輸(shu)送帶(dai)硫(liu)化(hua)(hua)主要(yao)還是采(cai)用平(ping)板加熱分段式(shi)硫(liu)化(hua)(hua)法，自(zi)動(dong)化(hua)(hua)程度普遍不高，具有勞動(dong)強度高、安(an)全(quan)風險(xian)系數高的特點。

1．勞動強度高。因為平板硫化機每完成一次硫化（工作中也稱為一“鍋”），都需要再裝一次“鍋”，進行下一次硫化。而每次裝“鍋”都要將模具墊鐵由4個“鍋”頭員工翻動至邊部，目的是讓墊鐵與硫化的帶體分離，把完成硫化的輸送帶由拉帶機牽引出“鍋”，同時將未硫化的帶胚牽引入“鍋”，然后再將墊鐵再次翻動歸位，使其靠近需要硫化的帶體。
在這(zhe)個(ge)過程(cheng)中(zhong)，操(cao)作人員(yuan)身體(ti)必須全部(bu)貼身靠(kao)近(jin)4個(ge)“鍋(guo)”頭(tou)，靠(kao)腕力將重(zhong)(zhong)達35kg~100kg、厚度不同的(de)墊(dian)鐵(tie)來回翻(fan)動。每天要重(zhong)(zhong)復翻(fan)動幾十次，一般人體(ti)力無法堅持(chi)。傳統(tong)的(de)硫化沒備最長(chang)達18m，墊(dian)鐵(tie)長(chang)度更長(chang)、更重(zhong)(zhong)。最小行程(cheng)為0mm。生產過程(cheng)中(zhong)，可以利用頂鐵(tie)進(jin)出(chu)帶(dai)(dai)動墊(dian)鐵(tie)進(jin)出(chu)，即將頂鐵(tie)與(yu)靠(kao)近(jin)輸送帶(dai)(dai)帶(dai)(dai)體(ti)的(de)墊(dian)鐵(tie)連接并(bing)固定，就可實(shi)現墊(dian)鐵(tie)自動進(jin)退(tui)，無需(xu)手工翻(fan)動。

筆者(zhe)在l0000mm×1800mm輸送帶平(ping)板(ban)硫化機(ji)上，設計了一(yi)個墊(dian)鐵(tie)與頂鐵(tie)的連接同定裝住，見(jian)圖(tu)(tu)(tu)1、圖(tu)(tu)(tu)2。其中，圖(tu)(tu)(tu)l為固定部(bu)分，圖(tu)(tu)(tu)2為滑動(dong)部(bu)分，將圖(tu)(tu)(tu)2裝配在圖(tu)(tu)(tu)1上成為一(yi)個整體(ti)。

將制作完成的4套連接(jie)固定裝置(zhi)，分別置(zhi)于前“鍋(guo)”頭前后的4個位置(zhi)，上(shang)(shang)下用螺栓連接(jie)固定。為避(bi)免輸送帶帶體(ti)拉出(chu)時，前“鍋(guo)”頭2末端對帶體(ti)產生劃痕，前“鍋(guo)”頭2上(shang)(shang)端需與下加熱(re)平板(ban)(ban)保(bao)持平行(xing)，并低(di)于下加熱(re)平板(ban)(ban)上(shang)(shang)頂面2~ 5mm。安(an)裝示意(yi)圖(tu)見(jian)圖(tu)3。

三、工(gong)作原理及(ji)使用方法

將所有墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)鉆孑(jie)L打通，縱向以(yi)墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)中(zhong)心向兩邊分，也(ye)就是(shi)兩孑(jie)L在墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)中(zhong)間位置的(de)5068mm處(chu)，每根(gen)墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)孔距為(wei)(wei)68+10000+68=10136mm；橫向每根(gen)墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)均為(wei)(wei)50mm，中(zhong)間位置為(wei)(wei)25mm處(chu)，鉆孔 φ16~18mm。當生產(chan)的(de)輸(shu)送(song)帶帶體寬為(wei)(wei)1000mm時(shi)，要固(gu)定墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)1-7；當生產(chan)的(de)輸(shu)送(song)帶帶寬為(wei)(wei)1200mm時(shi)，抽掉墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)1、2，固(gu)定墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)3-7；當生產(chan)輸(shu)送(song)帶帶寬1400mm時(shi)，抽掉墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)1—4，固(gu)定墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)5～7墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)；當生產(chan)輸(shu)送(song)帶帶寬1600mm時(shi)，抽掉墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)1—6，固(gu)定墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)7。4個(ge)“鍋”頭要同時(shi)完成以(yi)上操作。

四(si)、效(xiao)果(guo)驗(yan)證及(ji)改(gai)進(jin)方(fang)法

通過一段時間(jian)的實踐，橡膠輸送帶(dai)平板硫化機(ji)工(gong)(gong)序的員工(gong)(gong)能(neng)夠熟練操作。特別是4個“鍋”頭的操作員工(gong)(gong)，完(wan)全不再使用體力操作，只是觀察監(jian)視輸送帶(dai)體是否(fou)平穩、成直線進進出以(yi)及(ji)無異物就(jiu)可以(yi)了，改(gai)造達到(dao)了預(yu)期效果(guo)。

運行過(guo)程(cheng)中發(fa)現一(yi)個問題，當輸送帶(dai)的(de)規格(ge)品種(zhong)變化時(shi)，需(xu)(xu)要更換(huan)與該規格(ge)厚度和寬(kuan)度相對應的(de)墊鐵，這個過(guo)程(cheng)比較麻煩，需(xu)(xu)要拆(chai)裝大量的(de)螺栓(shuan)。在實踐過(guo)程(cheng)中，為配合(he)不(bu)同規格(ge)產(chan)品的(de)生(sheng)產(chan)，筆(bi)者以(yi)自制加工的(de)壓鐵解決了上(shang)述難(nan)題以(yi)帶(dai)寬(kuan)1000mm產(chan)品生(sheng)產(chan)為例，壓鐵工作原理(li)設計圖(tu)見圖(tu)5。

將圖(tu)5中(zhong)A點(dian)與圖(tu)4中(zhong)A點(dian)用(yong)M12的(de)(de)(de)螺栓(shuan)連接(jie)，形成可(ke)轉動的(de)(de)(de)壓(ya)鐵。這個(ge)壓(ya)鐵B端孔與靠近帶(dai)(dai)體的(de)(de)(de)墊鐵孑L和帶(dai)(dai)體下方的(de)(de)(de)滑(hua)塊B用(yong)螺栓(shuan)連接(jie)固定(ding)，這樣就(jiu)(jiu)能把(ba)(ba)中(zhong)間位置(zhi)(zhi)的(de)(de)(de)所有墊鐵壓(ya)緊，使(shi)它們(men)不能自(zi)由活動，中(zhong)間位置(zhi)(zhi)的(de)(de)(de)墊鐵就(jiu)(jiu)不用(yong)每個(ge)都用(yong)螺栓(shuan)固定(ding)。當(dang)需要(yao)(yao)更換(huan)墊鐵時，只(zhi)需要(yao)(yao)拆裝靠近墊鐵位置(zhi)(zhi)的(de)(de)(de)那(nei)個(ge)螺栓(shuan)就(jiu)(jiu)可(ke)以把(ba)(ba)壓(ya)鐵轉動到其他位置(zhi)(zhi)。當(dang)然，不同寬(kuan)度的(de)(de)(de)輸送帶(dai)(dai)帶(dai)(dai)體，需要(yao)(yao)不同長(chang)(chang)度的(de)(de)(de)壓(ya)鐵。本臺(tai)設備上需要(yao)(yao)4套(tao)壓(ya)鐵，長(chang)(chang)度分別為(wei)480mm. 380mm、280mm、180mm。